【浙江省发改委】浙江省节能降碳项目谋划指引——石化化工行业、化纤行业节能降碳改造

为进一步做实“有保有压、有增有减、以减定增”要求，发挥“案例就是路径”的指导作用，推动各地“双碳”工作落实落细，浙江省发展改革委梳理了近年来有代表性的节能降碳典型案例指引，形成《全省节能降碳项目案例集（2026年版）》，涵盖2类通用设备技术改造和11类重点行业节能降碳技术改造案例。现推出系列案例指引推文，供各地学习借鉴。

一、石化化工行业

01 项目改造路线

石化化工行业作为能源消耗和碳排放密集型行业，生产过程中涉及大量高温、高压设备，如加热炉、反应釜、裂解炉等，这些设备会产生大量的废气、废热，亟须进行技术改造，以提升能源利用效率，降低碳排放。部分技术改造路线如下：

路线一：高效燃烧与烟气余热回收改造。以加热炉、裂解炉、重整炉等工业炉为对象，通过更换高效低氮燃烧器、优化空燃比控制、配置在线氧含量监测、更新高效空气预热器及烟气换热装置等措施，降低排烟温度和过剩空气率，提高燃烧效率和热效率，实现燃料消耗下降。

路线二：低温热回收与热量梯级利用改造。针对蒸馏塔顶、冷凝系统及装置循环水等产生的低温余热，通过配置板式换热器、缠绕管换热器、热媒水循环系统等，将低品位热能转化为热水或低压蒸汽，用于装置伴热、除氧供热或园区供热，实现热量梯级利用和蒸汽替代，提升全厂热能利用效率。

路线三：关键工艺设备提效与换热系统改造。以反应器、换热器、塔器及相关工艺设备为对象，通过优化换热结构、提高传热效率、更新高效内构件等措施，降低工艺过程能耗，减少系统阻力损失和热损失，提升装置运行效率和稳定性。

路线四：公用工程系统节能改造。以压缩空气系统、循环水系统、风机及泵类设备为对象，通过更新高效空压机、采用磁悬浮风机、实施变频调速改造、优化管网结构及运行方式等措施，降低辅助系统电耗，提高公用工程系统运行效率。

路线五：智能控制与数字化能效管理改造。通过建设能碳管理平台、升级DCS/PLC控制系统、部署在线监测和优化控制系统，对燃烧过程、蒸汽系统、公用工程等关键环节进行实时监控和智能优化，实现能效精细化管理和系统协同运行，提升整体能源利用效率和运行水平。

02 典型案例：高效燃烧与烟气余热回收

以某石化企业重整部分加热炉余热回收系统优化改造项目为例，项目通过更新高效空气预热器及优化换热结构，提高烟气余热回收效率，实现节能降碳与降本增效协同推进。

技术账：项目主要涉及加热炉烟气余热回收技术、空气预热强化技术及高效换热设备应用技术。前期主要问题在于原有空气预热器换热效率较低，且设备为非标设计，运行稳定性和节能效果有限。通过引入高效节能型空气预热器并优化换热结构，有效提升烟气热量回收能力。

经济账：项目总投资为3224.55万元。项目实施后，通过提升烟气余热回收效率，降低燃料消耗和运行成本，该项目通过空气预热器改造，每年可节电7350万千瓦时，参考浙江省大工业平均电价约0.70元/千瓦时进行估算，每年可直接节省电费约5145万元，经济效益良好。项目纳入“两新”用能设备更新改造项目支持范围，支持比例为项目设备更新购置、安装及改造费用的20%，共获得超长期特别国债资金支持523万元。

绿色账：预计每年可通过余热回收系统优化降低企业用能总量1.26万吨标准煤。根据生态环境部最新公布的我省2023年电力排放因子0.4974千克二氧化碳/千瓦时计算，项目年均可减少二氧化碳排放3.6万吨。

二、化纤行业

01 项目改造路线

化纤行业作为用能总量较大的传统制造业，生产过程中电机驱动设备和热工设备广泛应用，在纺纱、织造、印染和后整理等环节存在较高电耗和蒸汽消耗，同时产生大量中低温废热，具有较大节能潜力。部分技术改造路线如下：

路线一：纺丝成套设备高效化升级改造。以纺丝机、卷绕机、变频器等关键设备为核心，通过更换高效节能电机、优化传动系统和安装变频器，减少设备的空载运行、提高电能利用率，降低生产过程中的电力消耗。同时，采用新型纺丝箱体和高效热风系统，提升纺丝过程的能效。

路线二：热工设备节能改造与余热回收。通过升级换热器、优化烘干设备和引入余热回收系统，充分利用生产过程中产生的废热，减少蒸汽消耗，尤其是利用中低温余热进行低压蒸汽和热水的回收利用。结合热泵技术和余热锅炉，提升热能回收效率，降低热能浪费。

路线三：低温热回收与热量梯级利用。利用生产过程中产生的低品位热能（如纺丝机、烘干机排放的热气）进行梯级利用。通过低温热回收系统，将废热转化为热水或低压蒸汽供给其他生产环节使用，如装置伴热、蒸汽再利用等，减少外购蒸汽需求，提高热能利用率。

路线四：空压系统与公用工程优化改造。对空压机、冷却水系统及配套管网进行优化，更新高效空压机，采用变频驱动控制系统，减少空压机的空载运行时间，降低压缩空气系统的电能消耗。同时，优化公用工程系统，包括水泵、风机、照明等，通过变频调速、负荷调节和管网优化，提高公用工程系统的能源效率。

路线五：生产过程数字化与智能化控制提升。通过引入智能化控制系统（如DCS、PLC系统）、数字化能源管理平台及数据采集系统，对生产过程中的能源消耗进行实时监控、分析和优化。基于数据分析进行智能调节，优化设备运行参数，提高生产过程的整体能效。

02 典型案例：纺丝成套设备高效化升级改造

以某化纤企业纤维生产线设备更新项目为例，项目对现有年产20万吨直接纺差别化纤维生产线中的纺丝设备进行更新改造。

技术账：项目主要涉及纺丝成套设备更新技术、精密计量输送技术、卷绕系统节能技术以及生产过程数字化智能化升级技术，拟淘汰老旧卷绕机、纺丝箱体、环吹装置含油架、计量泵、油剂泵及计量泵电机减速器等低效落后设备及系统共计3240台（套），同步更新国产节能高效设备和系统3240台（套）。

经济账：项目总投资41000万元，项目实施后，产品质量、产品差别化和功能性进一步提升，每吨单价可提升350元，可以新增产值7000万元，新增利润837万元，新增税收780万元，新增出口创汇20万美元，项目税后内部收益率14.28%，税后投资回收期5.8年，经济效益较好。项目纳入2025年“两新”工业重点领域设备更新项目支持范围，支持比例为项目设备更新购置、安装及改造费用的15%，共获得超长期特别国债支持资金5648万元。

绿色账：项目实施后，纺丝工序可减少用电116万千瓦时/年，折合综合能耗329.44吨标准煤，根据生态环境部最新公布的我省2023年电力排放因子0.4974千克二氧化碳/千瓦时计算，项目年均可减少二氧化碳排放577吨。